聖栄のやきものができるまで
陶土
弊社では、天草諸島下島で採掘された陶石を粉砕し、厳格な品質管理のもとで、高品質かつ成形しやすく、焼き縮みの少ない粘土を製造しております。この粘土は、白く透明感のある美しい焼き物を生み出す基盤として、多くのお客様にご好評いただいております。
また、関連会社の木下陶土では、業界に先駆けてチューブミルを導入し、配合陶土の大量生産を実現しております。さらに、成形時に発生する削りかすや破損した素製品を再利用し、環境に配慮した再生陶土の活用にも取り組んでおります。
陶土の粉砕
天草陶石等の原料や原料を砕く為の玉石をチューブミルという巨大な機械へ投入し機械が回り原料を粉砕します。
水簸（すいひ）
粉末状になった陶石を大量の水に溶かし、入念に撹拌（かくはん）します。粒子の重さによる沈殿速度の違いを利用して、砂や石などの粗いものを取り除き、陶土の原料となる微細な粒子だけを選別・分離していきます。
沈殿
選別された泥状の粒子（泥漿：でいしょう）を、沈殿槽（ちんでんそう）と呼ばれる専用の槽に溜めていきます。槽がいっぱいになるまでには、時間を要します。
除鉄ふるい
泥状の陶土から、仕上がりの美しさを損なう鉄やその他不純物を専用の除鉄機で取り除きます。その後、非常に細かい振動ふるい（75ミクロン）を通すことで、微細な不純物まで徹底的に除去し、純度の高い状態に整えます。
フィルタープレス
フィルタープレスの高圧ポンプで水分を抜いて板状の陶土(ケーキ)にします。今までの工程で時間をかけてぎゅっとプレスされたずっしりと重い陶土の完成です。
土練機
フィルタープレスしたケーキを真空士練機で陶土の空気を抜き、水分量を調整しながら円柱状に整えてビニール袋で梱包し、完成！
素焼き
下絵や釉薬を施しやすくするために、まず生地を約900℃で焼成し、焼締めを行います。この工程では、成形した土を乾燥させた後、900℃で焼成することで土の水分を蒸発させ、硬化させます。これにより、後の下絵・釉薬や本焼きに適した状態を整えます。
また、素焼きが完了した製品については、スタッフが一つひとつ丁寧に確認を行い、ひび割れや欠け、歪みなどの不具合がないかを慎重にチェックしております。
成形
弊社では、効率的な大量生産を目指し、早期に自動回転加圧成形機を導入いたしました。この成形機は、粘土を投入後、圧縮と回転を駆使して成形を行い、さらにコテを使用して粘土を伸ばしながら器の形状を整えます。その後、不要な部分を丁寧に削り取り、生地を完成させます。
完成した生地は、最終的にスタッフが目視で切れ・割れ・歪みなどの細部を確認し、その後素焼き窯へと移されます。
下絵付
弊社では、主にパッド印刷を採用しております。具体的には、素焼き後の素地にシリコン製のスタンプ（パッド）を使用して下絵を描き、その後釉薬を施し本焼成を行っております。この技法により、大量生産が可能であると同時に、豊かな色彩表現を実現できます。
模様が剥がれる心配もございません。スタッフが色彩の微調整を行いながら、生地の内外に丁寧に絵付けを施しております。高台縁については、専用の線引き機を使用し、正確で美しい仕上がりを追求しております。
釉薬
弊社では、器の表面に強度や光沢を与えたり、色彩を加えるために、ガラス質の成分を含む「釉薬」という液体を素焼き生地に施し、1300℃で焼成して定着させる「施釉」を行っております。高度な職人技が求められるこの工程において、弊社では自動施釉設備を導入し、一定の厚みで仕上げることを実現しております。お客様のイメージに合った釉薬の開発も可能です。
焼成
生地を窯内に丁寧に積み重ね、高温約1300℃で焼成を行います。この過程で釉薬が溶け、表面に薄いガラス質の膜が形成され、美しい焼き物が完成します。最後に高台の底を磨き上げ、全ての工程が終了します。
選別
熟練スタッフが、欠けや割れ、歪み、絵付けのずれなどを細かく確認し、最終検査を実施した上で出荷しております。